نحوه ارزیابی ریسک به روش fmea

۱- مقدمه ای بر روش FMEA در ارزیابی ریسک

مدیران و کارشناسان صنعتی همواره سعی می کنند با شناسایی و رفع خطاهای ممکن در فرایندهای تولید و خدمات، برای کاهش ریسک و افزایش کیفیت نهایی محصولات خود، تلاش کنند. یکی از روش های معمول در این زمینه، استفاده از روش FMEA (شناسایی و ارزیابی اثرات و حالات خطا) است. به این ترتیب، این روش به صورت جامع و چند گانه، مشکلات احتمالی در فرایندهای تولید و خدمات را شناسایی کرده و با مشخص کردن عوامل احتمالی دخیل در ایجاد این مشکلات، این کارشناسان به سادگی می توانند به دنبال راه حل های مناسبی برای رفع مشکلات باشند.

FMEA در واقع ابزاری محاسباتی را معرفی می کند که به کارشناسان کمک می کند تا با شناسایی خطرات حادثه ای که ممکن است در یک سیستم پیش بیاید، روش های رفع خطا و کاهش احتمال این حوادث را مورد بررسی قرار دهند. هدف اصلی FMEA، به دست آوردن یک سیستم با عملکرد به مراتب پایدارتر و با کیفیت بالاتر است. در این روش از مفهوم ارتباط علی (Cause and Effect) نیز استفاده می شود، به طوری که با پیدا کردن دلیل واقعی یک مشکل، می توان برای آن راه حل های کارا و اصولی ارائه داد.

بنابراین، به دلیل کاربردی بودن و سادگی به کار گیری، مشاغل بستری که شامل خدمات به مشتریان و همچنین تولید محصولاتی با کیفیت بالا هستند، همواره از این روش بهره بردند. این روش به کمک تحلیل مشخصات فنی، به تعیین شناسایی خطراتی که ممکن است در فرایندهای مختلف کاری پیش آید، کمک می کند و به دنبال آن با تایید سازمان و اجرا بهتر برنامه های پیشگیرانه و درمانی اقدام می شود که بهبود کیفیت کار را برای شرکت به دنبال خواهد داشت.

۲- مراحل اجرایی روش FMEA در ارزیابی ریسک

مراحل اجرایی روش FMEA در ارزیابی ریسک یک فرآیند ساماندهی شده است که به کمک آن، می‌توان احتمال وقوع خطاها و عیوب در یک فرایند یا محصول را کاهش داد. در ادامه به بیان مراحل اجرایی این روش پرداخته می‌شود.

۱- شناسایی عملیات مورد بررسی: در این مرحله باید عملیات مورد نظر از تمام جوانب مورد بررسی قرار گیرد. برای مثال در صنعت خودروسازی، می‌توان با انتخاب یک قطعه یا قسمت خودرو شروع کرد.

۲- تشخیص عوامل خطرزا: باید عامل خطرزا را برای هر یک از ویژگی‌های محصول یا فرایند شناسایی کرد. برای مثال در خودروسازی، ممکن است یک عامل خطرزا شامل جنس نامناسب برای یک قطعه یا تماس نامناسب بین قطعات باشد.

۳- تعیین ارزیابی احتمال خطا: در این مرحله، باید ارزیابی شود که هر عامل خطرزا چقدر می‌تواند منجر به خطا و یا اشتباه شود. برای این کار، از منابع مختلفی مانند آمار و اظهارات تیم استفاده می‌شود.

۴- محلول یابی: در این مرحله پس از شناسایی خطرهای ممکن، باید راه کارهایی جهت حل آن‌ها ارائه شود. برای مثال، در خودروسازی ممکن است برای حل مشکل جنس نامناسب باید از جنس دیگری استفاده کرد.

۵- تایید راه‌حل: در این مرحله، باید در مورد راه‌حل‌های ارائه شده توافق کرد. تیم باید توافق داشته باشد که آیا راه‌حل‌ها مناسب و عملی هستند یا خیر.

۶- پیگیری و مشاهده: در این مرحله، باید راه‌حل‌های ارائه شده به کار گرفته شده و با هدف درک اثرات آن‌ها، نتایج پس از اجرای آن‌ها را پیگیری کرد.

در کل، روش FMEA ابزار بسیار مفید واقع می‌شود تا به کاهش خطاها و اشتباهات در فرایندهای تولید کمک کند. استفاده صحیح از آن می‌تواند به بهبود محصولات و کاهش هزینه‌های تولید کمک کند.

۳- استفاده از روش FMEA در صنایع مختلف

راهکارهای بهبود و ارتقای امنیت و کیفیت در بسیاری از صنایع مختلف، به کارگیری روش FMEA یا Failure Mode and Effects Analysis است. این روش برای تحلیل ریسک‌ها در بهبود فرآیند‌ها و کیفیت محصولات استفاده می‌شود و در ادامه به معرفی و بررسی این روش در صنایع مختلف پرداخته می‌شود.

روش FMEA در صنایع خودروسازی به‌عنوان یکی از مهمترین روش‌های کیفیت و ایمنی محصولات مورد استفاده قرار می‌گیرد. هدف از کاربرد این روش، شناسایی عیب‌های مختلف در محصولات با توجه به مراحل مختلف تولید است. با به‌کارگیری عملیات مستندسازی، مراحل مختلف تولید شناسایی شده و به‌عنوان مراحل بررسی شده و ثبت می‌شوند.

استفاده از روش FMEA در صنعت هواپیمایی نیز احتمال وقوع خطرات و عیب‌های مختلف را به سطح کمتری می‌رساند. در این صنعت، کارکرد ایمنی و کیفیت بسیار مهم و حیاتی برای دستیابی به موفقیت فرایند تولید محصول است.

در مورد صنعت داروسازی، روش FMEA برای تعیین عیب‌ها و اختلالات مختلف در فرایند‌های تولید و بسته‌بندی دارو استفاده می‌شود. به‌عنوان مثال، استفاده از مواد ناخالص و یا همچنین آلودگی هوا می‌تواند اختلال در فرآیند تولید دارو ایجاد کند که با این روش قابل شناسایی و رفع است.

در نهایت، در صنعت نفت و گاز نیز روش FMEA به‌عنوان ابزاری برای بهبود کیفیت خدمات و احتمال وقوع ریسک‌های مرتبط با حفاری، انتقال و تولید نفت و گاز به کار گرفته می‌شود. به‌عنوان مثال، استفاده از وسایل نامناسب و ناقص می‌تواند منجر به حوادث ناگواری شود که با بهره‌گیری از روش FMEA قابل شناسایی و رفع خواهد بود.

در همه‌ی صنایع، استفاده از این روش موجب بهبود کیفیت، صرفه‌جویی در مصرف، کاهش خطا و همچنین افزایش رضایت مشتری است. استفاده از روش FMEA، تضمین می‌کند که خدمات و محصولات با کیفیت به مشتری ارائه شود و به طور کلی در کاهش خسارات ناشی از عیب‌های تولید، کاهش هزینه‌ها و افزایش سطح کیفیت برای شرکت بسیار مؤثر خواهد بود.

۴- تاثیرات استفاده از روش FMEA در کاهش ریسک

روش FMEA که مخفف عبارت Failure Mode and Effects Analysis است، یکی از مهمترین و مفیدترین روش‌هایی است که به کار می‌رود تا در هر سازمانی، ریسک های موجود در فرآیندها و تولیدات کاهش یابند و امنیت و کیفیت کار را بالا برده باشند. در این روش، با مشخص‌کردن خطرات، ابتدا بررسی می‌شود که اگر هر خطری رخ دهد، چه تاثیراتی بر سازمان و محصول دارد؟ در نهایت با شناسایی مشکلات و انجام تغییرات لازم در فرآیندها، می‌توان ریسک های موجود را کاهش داد و امنیت و کیفیت کار سازمان را بهبود بخشید.

امروزه در بسیاری از صنایع نظیر خودروسازی، فضایی، داروسازی و ... از روش FMEA به عنوان یک راه‌حل اساسی برای افزایش کیفیت و کاهش خطر استفاده می‌شود. با استفاده از این روش، می‌توان ریسک‌های موجود در یک فرآیند، تولید یک محصول یا خدمت خاص را به میزان قابل‌توجهی کاهش داد.

استفاده از روش FMEA در سازمان‌ها یا صنایع امنیت و هدفمندی بیشتری را فراهم می‌کند. با انجام این روش، شرکت‌ها می‌توانند محصولاتی با کیفیت بالاتر را به مشتریان خود ارائه دهند و همچنین با بهبود فرآیندهای تولید، هزینه‌های اضافی را کاهش دهند.

بنابراین، روش FMEA به‌عنوان یکی از مهمترین روش‌هایی است که به منظور کاهش ریسک‌های موجود در فرآیندهای تولید و بهبود کیفیت کار در شرکت‌ها به کار می‌رود. استفاده از این روش در فرآیندهای تولید و خدماتیکه به قولی، خدمات عمده به مشتریان انجام می‌دهیم، حتما به دستیابی به نتایج مفید و قابل توجهی منتهی خواهد شد.

۵- نحوه تعیین اولویت های ریسک با استفاده از روش FMEA

روش FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) یکی از روش‌های ارزیابی و تحلیل ریسک است که در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش به منظور شناسایی احتمال خطرات و نقاط ضعف در فرآیندها، محصولات، تجهیزات و سیستم‌های مختلف به کار می‌رود.

در این روش، به‌جای تمرکز بر رخداد خطاها، بر روی “حالات خطرناک” تمرکز می‌شود. این حالات ممکن است زمانی رخ دهند که یک فرآیند یا تجهیزات، قطعات یا سیستم‌های الکترونیکی خراب شوند و نسبت به خطرات موجود در هر حالت خطرناک، ریسک درجه اول به دست آید.

نحوه تعیین اولویت های ریسک با استفاده از روش FMEA، برای شناسایی عوامل ریسکی به کار می‌رود. در این روش، در هر مرحله از فرآیند، تجهیزات یا محصول (آنچه مورد بررسی قرار می‌گیرد)، عوامل ریسکی به شناسایی می‌رسانند. سپس در هر حالت خطرناک، احتمال و شدت اثرات هر عامل ریسکی بررسی شده و در نهایت، با توجه به وزن و اولویت هر عامل ریسکی، ریسک‌هایی که بیشتر از سایر ریسک‌ها درجه اول دارند، شناسایی می‌شوند.

به‌طور خلاصه، در این روش، ابتدا عوامل ریسکی شناسایی می‌شوند، سپس احتمال و شدت اثرات هر عامل ریسکی بررسی می‌شود و در نهایت با توجه به وزن و اولویت هر عامل ریسکی، ریسک‌های با درجه اولی بیشتر از سایر ریسک‌ها شناسایی می‌شوند و بررسی می‌شوند.

۶- تحلیل دقیق عوامل خطرناک با استفاده از روش FMEA

روش FMEA یک روش سیستماتیک برای شناسایی عوامل خطرناک و احتمالات وقوع آن‌ها در یک تجهیز یا فرآیند است. این روش به منظور بهبود کیفیت و ایمنی به کار گرفته می‌شود و در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در این روش، تیمی از کارشناسان به صورت گروهی سعی می‌کنند تا با تحلیل پیشینه، طراحی، ساخت و نگهداری یک تجهیز یا فرآیند، همه مواردی که می‌توانند باعث بروز خطرات شوند را شناسایی کنند. عواملی مانند مواد، طرح، ماشین‌آلات، رفتار کاربر، محصولات، شرایط محیطی و غیره را مورد بررسی قرار می‌دهند.

پس از شناسایی عوامل خطرناک، تیم FMEA برای هر یک از آن‌ها، احتمال وقوع، شدت آسیب و شناسایی زمانی این خطرات را تشخیص می‌دهند. در نهایت، با استفاده از این اطلاعات، برنامه‌ای برای کاهش احتمالات وقوع خطرات، حذف عوامل خطرناک و یا کاهش اثرات آن‌ها تهیه می‌شود. این برنامه شامل اقدامات پیشگیری، تعمیرات پیشگیرانه، طراحی مجدد، تغییرات در رفتار کاربر و غیره می‌باشد.

با استفاده از روش FMEA، می‌توان مشکلات جاری را شناسایی کرده و برای تضمین ایمنی و بهبود کیفیت فرآیند، اقدامات مناسب را انجام داد. این روش به صنایعی که مستلزم استفاده از تجهیزات و فرآیندهای پیچیده هستند، از جمله صنایع بخشی، خودروسازی، مخابراتی و پزشکی، کمک می‌کند.