1. مقدمه‌ای بر ارزیابی ریسک با روش FMEA
ریسک‌ها به طور کلی به مواردی اطلاق می‌شود که ممکن است باعث وقوع خسارت، صدمه و یا زیان جانی یا مالی شوند. ارزیابی ریسک با هدف شناسایی و مدیریت ریسک‌ها به منظور کاهش خسارت‌های ناشی از آنها و بهبود عملکرد سازمان صورت می‌گیرد.
شناسایی و بررسی ریسک‌ها با استفاده از روش‌های مختلف و به کمک ابزارهای خاص مانند FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) انجام می‌شود. در این روش، حالت خرابی، علت و عواقب آن شناسایی شده و در نهایت عملیاتی انجام می‌شود.
روش FMEA به عنوان یک فرایند سیستماتیک و تحلیلی برای شناسایی خطرات در سیستم‌های مختلف شناخته شده است. این روش در بسیاری از صنایع و علوم مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این روش، تحلیل پوش‌خرابی، شناسایی و دسته بندی خطاهای مختلف، تحلیل علت و اثر و ارزیابی هر خطا با هدف منع از وقوع خسارت و بهینه سازی عملکرد سیستم‌ها صورت می‌گیرد.
هدف از انجام ارزیابی ریسک با روش FMEA، شناسایی خطرات موجود در فرآیند تولید، عملیات صنعتی و یا تجهیزات مختلف است. با شناسایی خطرات موجود، راهکارهایی برای کاهش این خطرات ارائه می‌گردد تا در نهایت باعث بهبود عملکرد و جلوگیری از وقوع خسارت شوند.
2. تعریف فرآیند FMEA
فرآیند FMEA یک روش نوین مدیریت خطر است که در صنعت، به منظور بهبود کیفیت، ایمنی و عملکرد محصولات، استفاده می‌شود. این فرآیند سیستماتیکی برای شناسایی، ارزیابی و مدیریت خطرات به کار می‌رود و هدفش جلوگیری از وقوع خطرات و کاهش احتمال وقوع آنها می‌باشد.
FMEA یک روش ساده و قابل درک است و برای هر صنعت و بخشی اعمال شده و معمولاً از ابتدای فرآیند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند، با شناسایی متغیرهایی که ممکن است باعث مشکل، خطر و آسیب در اجزا یا محصولات شود، روبرو می‌شویم و پس از شناسایی آنها، با یکسری تست‌ها و آزمایش‌های مختلف، احتمال وقوع آنها را بررسی می‌کنیم.
در فرآیند FMEA، بر اساس شناسایی خطرات و مشکلات، مجموعه‌ای از گام‌های نگهداری و پیشگیری ایجاد می‌شود. برای پیاده‌سازی این گام‌ها و مراقبت از روند تولید، در ابتدای این فرایند از یک تیم اختصاصی تشکیل شده، که با کارشناسی و تحلیل داده‌ها برای شناسایی مشکلات و خطرات تولید، به جلوگیری و کاهش احتمال وقوع آن ها می پردازند.
در کل، فرآیند FMEA یک فرآیند ضروری و حیاتی است که در هر شرایطی قابل استفاده است. برای بهبود کیفیت و ایمنی تولیدات صنعتی و محصولات، استفاده از این فرآیند توصیه می‌شود. این روش می‌تواند به شرکت‌ها کمک کند تا خطرات غیرپیش‌بینی‌شده محصولات و خدمات را شناسایی و از قبل اقدامات موثر برای مدیریت آنها را انجام دهند.
3. مراحل انجام FMEA
FMEA یا تحلیل خطا و جریان فرآیند، یک روش سیستماتیک برای شناسایی و ارزیابی خطاهای پتانسیلی در یک فرآیند تولید است. این روش برای جلوگیری از خطاها، بهبود کیفیت محصول و کاهش خطرات به کار می‌رود. این روش شامل سه مرحله اصلی است که در ادامه به تفصیل بررسی خواهیم کرد.
مرحله اول: شناسایی خطاهای پتانسیلی
این مرحله از FMEA شامل شناسایی خطرات پتانسیلی در فرآیند است. برای شناسایی این خطرات، یک گروه از متخصصین مربوط به فرآیند باید به صورت جمعی جلسه بگیرند و خطاهای پتانسیلی را شناسایی و ثبت کنند. برای این منظور ممکن است از روش‌های مختلفی مانند مصاحبه با کارکنان از سطح مدیریت تا کارگران، جمع‌آوری اطلاعات مربوطه، بررسی فرآیند و غیره استفاده شود.
مرحله دوم: ارزیابی ریسک
در این مرحله، خطرات نام آور شناسایی شده در مرحله اول، با استفاده از روش‌های مختلف از جمله ماتریس ارزیابی ریسک، بررسی و ارزیابی می‌شوند. در اینجا نیاز است تا فرآیند هایی که با بیشترین خطر مواجه هستند، به عنوان اولویت بالاتر از دیگر فرآیندها شناخته شوند و پیشنهادات مطرح شود تا به حداقل رساندن خطاها کمک کند.
مرحله سوم: بررسی راه‌حل‌ها
در این مرحله، با توجه به اولویت‌های شناسایی شده در مرحله دوم، برای پیشگیری و رفع خطرات، راه‌حل‌های مختلفی مطرح می‌شوند. نکته مهم در اینجا این است که باید به راه‌حل‌های مطرح شده، با دقت بیشتری توجه شود و نیاز است تا راه‌حل‌های مطرح شده برای پیشگیری و رفع خطرات بر اساس اولویت‌های مشخص شده مورد بررسی قرار گیرد.
همه این مراحل در FMEA به منظور پیشگیری و رفع خطاها و ارتقای کیفیت محصولات، انجام می‌شوند و به منظور بهبود روند فرآیند تولید و کاهش خطرات احتمالی استفاده می‌شود.
4. تحلیل ریسک در FMEA
تحلیل ریسک در FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) یک روش سیستماتیک برای شناسایی و ارزیابی خطرات و نقاط ضعف سیستم است. در این روش، تیم تحلیل ریسک، با استفاده از فرایند FMEA، فعالیت های شرکت را با توجه به احتمال و شدت نتایج ناخواسته تحلیل کرده و سپس به مشخص کردن نقاط ضعف و راهکارهای حفاظتی پرداخته می شود.
در ابتدا، تیم تحلیل ریسک با شناسایی و مستند کردن تمامی فرایندها، مواد و تجهیزات شرکت، از نقاط ضعف و خطرات وضعیت خودآگاهی پیدا می کنند. سپس، با استفاده از شمایل های FMEA شروع به تحلیل ریسک می کنند. این شمایل شامل شناسایی نقاط ضعف و خطرات، بررسی احتمال وقوع و شدت آن، تعیین عوامل ذخیره شده و تعیین تدابیر پیشگیری و کنترل است.
با توجه به یافته های تحلیل ریسک، تیم برای کاهش خطرات و افزایش کیفیت محصول پیشنهادات خود را ارائه می دهد. این پیشنهادات می تواند شامل تعویض یا ارتقاء قطعات، تغییر روش های تولید و یا افزایش کارایی فرایند باشد.
درنهایت، با تجمیع نتایج فرایند FMEA، تیم تحلیل ریسک می تواند کلیت خطرات موجود در سیستم را درک کند و حتی قابلیت پیشگیری از وقوع خطرات را با ارائه راهکارهای حفاظتی برای این خطرات افزایش دهد. تحلیل ریسک در FMEA، یک ابزار مهم در مدیریت کیفیت و بهبود فرایندهای شرکت است.
5. نتیجه‌گیری و اهمیت FMEA
نتیجه‌گیری و اهمیت FMEA
پس از انجام مراحل مختلف FMEA، نتیجه‌گیری درباره محصول یا فرآیند مورد بررسی به کار گرفته می‌شود. این نتیجه‌گیری نقش مهمی در پیشگیری از خطاهای ناشی از محصول یا فرآیند دارد. در فصل‌های قبل توضیح داده شد که FMEA در تحلیل خطا به عنوان یک روش بسیار کارآمد شناخته می‌شود. با هدف حذف یا کاهش خطاها در محصول یا فرآیند، این روش بیشتر از حالت رفع خطا به عنوان یک روش پیشگیری در بسیاری از شرایط استفاده می‌شود.
با استفاده از FMEA، به راحتی می‌توان خطاهایی را که در طی فرآیندهای تولید و یا در محصولات نهایی وجود دارد را شناسایی کرد و سپس روش‌های مناسبی را معرفی کرد که بدون لزوم انجام تغییرات بزرگتر، به کاهش یا حذف آن خطاها منجر شوند. این به طور مستقیم موجب می‌شود عملکرد محصول و یا فرآیند بهبود پیدا کند و عدم موفقیت در آنها کاهش یابد.
در نتیجه، می‌توان به این نتیجه رسید که اهمیت FMEA برای شناسایی و کاهش خطاهای محصولات و فرآیندها بسیار بالاست. کاربرد این روش صرفه‌جویی در هزینه و زمان و بالا بردن کیفیت محصولات را دربرمی‌گیرد. برای اینکه به صورت موثر از این روش استفاده شود، باید اطلاعات جامعی در مورد محصول و یا فرآیند در دسترس باشد و توانایی محاسبه و تحلیل ریسک‌های مختلف را داشته باشیم.
6. مثال‌های کاربردی از FMEA
FMEA به معنای موضوع Failure Mode Effects Analysis است که به طور عمده برای بررسی خطرات مربوط به یک سیستم، فرآیند، محصول یا خدمات استفاده می‌شود. با استفاده از FMEA، می‌توان خطرات مختلف باعث خسارت، تاخیر در تولید، کنترل کیفیت، ایمنی و بهداشت، موثرتر شناسایی کرد و در نهایت روش‌های برای بهبود و کاهش خطرات پیشنهاد داد.
به عنوان یک مثال کاربردی از FMEA، می‌توان به سیستم تولید محصولاتی مانند خودروها اشاره کرد. در این سیستم، هر قسمت و تجهیزاتی که برای تولید خودرو استفاده می‌شود، باید از لحاظ احتمال خطراتی که ممکن است برای مشتریان و کاربران خودرو ایجاد کنند، بررسی شود. برای این منظور، با استفاده از FMEA، احتمال خطرات را به صورت مرحله به مرحله بررسی کرده و پیشنهاداتی برای کاهش این خطرات ارائه می‌شود.
در یک مثال دیگر، FMEA می‌تواند برای بررسی خطرات مربوط به خدمات پزشکی مورد استفاده قرار گیرد. در این مورد، بدنبال بررسی دقیق تجهیزات پزشکی، فرآیندهای درمانی و خدمات ارائه شده، خطراتی مانند عفونت، خسارت جسمی، تاخیر در درمان و یا خطرات دیگر که ممکن است برای بیماران ایجاد شوند، شناسایی می‌شود و راهکارهایی برای کاهش آنها ارائه می‌شود.
در کل، FMEA یک ابزار مفید برای بررسی و شناسایی خطراتی است که می‌تواند در هر صنعتی از تولید به خدمات و همچنین در هر فرآیندی بکار گرفته شود. با استفاده از این ابزار، ارزیابی و پیش بینی خطرات مختلف و همچنین ارائه راهکارهای بهبود برای کاهش آنها، امکان‌پذیر می‌شود.