1. شناخت مسائل ریسکی به روش FMEA
فرایند FMEA یکی از متدولوژی های شناخت مسائل ریسکی است که برای شناسایی و پیشگیری از عواقب بدی که ممکن است در پروسه تولید، خدمات یا محصولات بوجود آید، به کار می رود. این روش یک روش سیستماتیک برای تحلیل و ارزیابی خطرات و مشکلات یک سیستم یا فرایند است. FMEA معمولاً به عنوان یک ابزار مدیریت کیفیت به کار می رود و در اکثر صنایع از جمله خودروسازی، هواپیمایی، الکترونیک، صنایع دارویی و ... مورد استفاده قرار می گیرد.
فرایند FMEA در مراحل اولیه خود، شامل ارزیابی تمام خطرات و مسائل مربوط به سیستم یا فرایند می شود، سپس برای هر یک از خطرات مرتبط با سیستم یا فرایند، ریشه یابی انجام می شود و راه حل هایی برای پیشگیری و کاهش هر خطر معرفی می شود. به این ترتیب، از اولین مراحل تولید، خطرات و مسائلی که در آینده ممکن است بوجود آیند، شناخته می شود و اقدامات لازم برای کاهش خطرات یا حتی حذف آن ها، در مراحل ابتدایی انجام خواهد شد.
هدف اصلی از استفاده از متدولوژی FMEA، پیشگیری از خطرات برای ایجاد یک محصول با کیفیت و افزایش رضایت مشتریان است. با شناخت خطرات و مسائل پیش پا افتاده و ارائه راهکارهای موثر برای کاهش و یا هرگونه خطر، نحوه تولید و ساخت محصول بهبود پیدا می کند و باعث کاهش احتمال تنوع در کیفیت محصول و در نتیجه افزایش رضایت مشتریان می شود.
2. تحلیل و ارزیابی مخاطرات به روش FMEA
مدیریت مخاطرات یکی از مسائل بحرانی در هر صنعت است. امروزه، شرکت‌های زیادی از ابزارهای مختلفی برای شناسایی، ارزیابی، کنترل و کاهش مخاطرات استفاده می‌کنند. یکی از این ابزارها، تحلیل و ارزیابی مخاطرات به روش FMEA است.
مفهوم FMEA به معنای «تحلیل و ارزیابی اثرات و احتمال خطرات» است. با انجام این تحلیل، به امکان شناسایی مخاطرات و علل آنها، ارزیابی احتمال و شدت خطرات، و ارایه راهکارهایی برای کاهش و کنترل خطرات می‌رسیم.
تحلیل FMEA به سه بخش اصلی تقسیم می‌شود: شناسایی خطرات و محصولات مورد بررسی، شناسایی احتمال و شدت خطرات، و ارایه راهکارهای کاهش و کنترل خطرات. در هر بخش، با استفاده از روش‌های مختلف تحلیلی، فرایندهایی مانند تحلیل درختی علل و معلولی، نمودار پراکندگی و نمودار اهمیت-عملکرد استفاده می‌شود.
استفاده از تحلیل و ارزیابی مخاطرات به روش FMEA، به شرکت‌ها کمک می‌کند تا بهبود ایمنی و کیفیت محصولات خود را بدست آورند، مانند افزایش راندمان و تعداد محصولات، کاهش هزینه‌ها، و افزایش رضایت مشتریان و سهامداران.
3. پیشنهاد راهکارهای بهبودی برای کاهش ریسک به روش FMEA
ریسک کاهش یک موضوع بسیار مهم در هر سازمانی است. در واقع، ریسک کاهش به معنای کاهش امکان بروز خطرات و شوک‌ها است که می‌تواند به کنترل قرار گیرد. به منظور دستیابی به این هدف، روش‌های مختلفی برای ارائه راهکارهای بهبودی پیشنهاد شده است. یکی از این روش‌ها، روش FMEA است.
FMEA به معنای تجزیه و تحلیل حالات و اثرات خطاهای پتانسیل در یک سیستم است. با استفاده از این روش، می‌توان نواحی ضعفی سیستم را شناسایی کرده و روش‌هایی برای بهبود آنها ارائه داد. در واقع، با تکرار این مرحله از تجزیه و تحلیل FMEA، کاهش ریسک و بهبود فرآیند سیستم را می توان به دست آورد.
برای کاهش ریسک با روش FMEA، می‌توان از چند راهکار استفاده کرد. اولین مورد، شناسایی خطرات پتانسیلی است که می‌تواند به کنترل قرار گیرد. پس از شناسایی این خطرات، باید گام‌های برای ایجاد راه حل‌های مناسب در رابطه با هر خطر انجام شود. این راه حل‌ها ممکن است شامل تغییر سیستم، تغییر فرآیند، ایجاد برنامه‌های آموزشی یا تکنیک‌های برای بهبود کنترل خطرات باشند.
دومین راهکار، تجمیع وضعیت‌های خطر و مدیریت خطر است. در این مرحله، باید اطمینان حاصل شود که تمامی خطرات پتانسیلی شناسایی شده‌اند و هر کدام از آنها به درستی مدیریت می‌شوند. در واقع، این مرحله شامل انجام دوره‌گیری و بررسی مجدد خطرات به طور دوره‌ای است.
به طور کلی، برای کاهش ریسک با روش FMEA، باید به یک روش سیستماتیک پیش برود. به عنوان مثال، با تعیین یک تیم ویژه برای کاهش ریسک، می‌توان به روند بهبودی نیاز دارد. در این حالت، تیم باید با استفاده از الگوریتم‌های مختلف FMEA در جهت کاهش ریسک اقدام کند. با این روش، می‌توان کنترل ریسک را افزایش داد و به مدیریت بهتر فرآیند و صلاحیت بهتری برای نام تجاری دست یافت.
4. بررسی موانع در پیاده سازی و استفاده از روش FMEA
ساختار رویه بررسی خطاها و عوامل غلط‌یابی (FMEA) یکی از روش‌های مهم در مدیریت کیفیت و ارزیابی خطاهای چرخه تولید و عملیاتی است. به طور کلی، روش FMEA برای گرفتن سیاست‌هایی از عوامل خرابی در تولیدات یا فرآیندهای کاری شناخته‌شده استفاده می‌شود. با استفاده از این روش عیب یابی محصولات و عملیات‌های تولیدی برای بهبود بهره‌وری و کاهش خطرات صورت می‌گیرد.
هرچند که روش FMEA بسیار دقیق و معتبر است، اما استفاده از این روش همیشه با چالش‌ها و موانع مختلفی مواجه می‌شود که برای پیاده‌سازی بهینه آن باید آنها را در نظر گرفت. اولین موانع مرتبط با داده‌های مورد استفاده در FMEA است. این داده‌ها برای تحلیل خطا هنگامی باید موجود باشند که امکان دسترسی به آنها پیدا شود. کثرت اطلاعات و داده‌ها شاید بدون پیش‌تمرین کافی یا نرم‌افزار‌هایی که سیستم FMEA را پشتیبانی می‌کنند، قابل چارچوبی بندی نباشد.
یکی دیگر از مسائل در FMEA، عدم درک صحیح و برابری در مورد سیاست‌های مورد استفاده علیه ابرخطاها است. هر فردی بر اساس تجربیات و نگرش‌های مختلف، در تشخیص عوامل خطر و درک ریزه‌کاری‌های خطر، ممکن است نتایجی متفاوتی از FMEA بگیرند. هرچند این به یک محصول خطرناک نتیجه نمی‌دهد، اما تأثیراتی بر تنظیم سیستم FMEA و هنجارهای عملیاتی اختصاص خواهد یافت.
در پیاده‌سازی FMEA، مسائل ساختاری و مدیریتی همیشه از مسائلی است که موانعی را در این زمینه به جلوی کاربران می‌گذارند. در پی‌گیری از یک سیکل عملیاتی در تولید، تعاریف و تجهیزات اصلی کارفرما می‌تواند شامل تصمیم‌گیری و دیسپلین برای اجرای داده‌های FMEA در محیط تولید باشد. این مسئله برای هر شرکتی که مایل به پیاده‌سازی FMEA است، یک چالش بزرگ خواهد بود.
5. خلأهای احتمالی در تحلیل خطا به روش FMEA
فرایند تحلیل و بررسی خطاهای احتمالی در صنایع مختلف به منظور بهبود عملکرد و کاهش خطرات احتمالی مورد استفاده قرار می‌گیرد. یکی از روش‌های مورد استفاده برای تحلیل خطا به صورت جزئیات‌تر FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) است. این روش برای شناسایی خطاهای پیش بینی شده و تشخیص احتمال آن در سیستم‌های مختلف به کار می‌رود.
درفرایند FMEA، خلأهای پیش‌بینی شده، در ابتدا به‌ترتیب زمانی شناسایی شده و سپس به دلیل، احتمال و تأثیراتی که بر سیستم خواهند داشت، اولویت بندی می‌شوند. به‌عبارت دیگر، خطرات با تأثیرات بزرگ‌تر و احتمالات بالاتر اولویت بیشتری نسبت به سایرین خواهند داشت.
برای انجام این روش، نیاز به ترکیب تخصص‌های مختلفی از جمله مهندسی نرم‌افزار، مکانیک، برق و ... است. افراد مسئول باید اطلاعات دقیق و کافی در ارتباط با عملکرد و چگونگی کار سیستم، تجربیات قبلی خود و دانش مورد نیاز برای اجرای این روش را داشته باشند.
با استفاده از روش FMEA، خطاها و دوره‌های وقوع آنها در سیستم پیش بینی و ارزیابی می‌شوند. در این روش، به ازای هر خطا موجود در سیستم، علل متفاوتی مثل خطا در طراحی، خطا در مواد، خطا در تولید و... شناسایی می‌شود تا در ادامه بتوان ملاحظات قابل توجه برای رفع خلل و همچنین پیشگیری در برابر خطاهای به وجود آینده را شناسایی کرد.
در نهایت، روش FMEA به‌تازگی به‌عنوان روشی موثر در تحلیل خطاها به کار برده می‌شود. با انجام این روش، می‌توان در مراحل اولیه بهبودات موردنیاز در سیستم صورت گیرد و همچنین برای سیستم‌های قدیمی تر، می‌توان به‌عنوان شبیه‌سازی بسیار خوبی از سیستم استفاده کرد.
6. تاثیر کاربرد روش FMEA در کیفیت محصول
روش FMEA یکی از ابزارهای مهم در مدیریت کیفیت است که به بررسی خطاها و نقاط ضعف در فرایندها و محصولات می‌پردازد تا احتمال وقوع خطاها و کاهش کیفیت را برای آنها کاهش دهد. به بیان دیگر، این روش برای تشخیص، پیشگیری و رفع علت خطاها و ارائه راهکارهای بهبود برای کاهش خطرات استفاده می‌شود.
روش FMEA از چهار قسمت اصلی تشکیل شده است که شامل تحلیل مفصل فرایند، تحلیل مفصل نقاط ضعف، تحلیل میزان جریان خطاها و تحلیل تأثیر خطا می‌باشد. در هریک از این مراحل، فرایند مربوطه با تمرکز بر روی نقاط قوت و ضعفش، ورودی‌ها، خروجی‌ها و نقاط خطرناک بررسی می‌شود.
با استفاده از روش FMEA، می‌توان جلوی اشکالات و نواقص در محصولات را گرفت و کیفیت محصولات را بهبود بخشید. این روش به شرکت‌ها کمک می‌کند تا برروی یافتن علل اصلی خطاها و کاستن احتمال وقوع آنها تمرکز کنند. با کاهش وقوع خطاها، ساخت محصولات دقیق‌تر و با کیفیت‌تری به دست می‌آید و این در نهایت به ارتقای سطح رضایت مشتریان و رشد کسب و کار کمک می‌کند.
در کل، استفاده از روش FMEA یک ابزار مهم و اثربخش در مدیریت کیفیت محصولات است. این روش به شرکت‌ها کمک می‌کند تا برروی کاستن خطاها و نواقص محصولات تمرکز کنند و بهبود کیفیت محصولات را به دست آوردند. با توجه به این موضوع، به‌نظر می‌رسد استفاده از روش FMEA برای شرکت‌ها و برنامه‌های کیفیت، بسیار مفید و لازم است.