روش hazop در ارزیابی ریسک

مقدمه به روش Hazop

هزینه‌های احتمالی حوادث صنایع، حفاظتی، حمل و نقل و ساختمانی و بسیاری از کسب‌وکارهای دیگر به دلیل عواقبی که ممکن است برای مردم، محیط زیست و دارایی‌های شرکت خلق شوند، اهمیت زیادی دارد. به منظور کاهش این خطرات، روش‌های ایمنی متعددی از جمله مقدمه به روش Hazop برای شناسایی و ارزیابی بحران‌ها و خطرات قبل ازایجاد وقوع آن‌ها به کار گرفته می‌شود.

روش Hazop در واقع برای بررسی و تحلیل خطرات در فرایندهای صنعتی و تجاری، بیش از چهل سال قبل توسط بازرسین صنعتی و برای اولین بار در آلمان معرفی شد. در فرآیند Hazop، یک تیم متشکل از متخصصان و صاحبان کسب و کار، به اهداف اصلی هر فرایند، مخاطرات، غلط و همچنین تمام دیگر اپراتورهای احتمالی را استخراج می‌کنند.

استفاده از روش Hazop برای جلوگیری از وقوع بحران‌های ناشی از خطاهای نامطلوب در پروسه‌های صنعتی و جلوگیری از خسارات جبران‌ناپذیر باعث خواهد شد که هزینه‌های شرکت های کسب و کار کاهش یابد. به همین دلیل، استفاده از روش Hazop به عنوان یکی از روش‌های به کار گرفته شده در بخش‌های مختلف صنایع، و به خصوص صنایع نفت، گاز و پتروشیمی جلوی خطرات احتمالی را می‌گیرد.

اصول ارزیابی ریسک با روش Hazop

Hazop به معنای "تحلیل خطاها و عملکردهای بیش از حد" است. این روش برای شناسایی خطاها، ناهمخوانی‌ها و عملکردهای بیش از حد در فرآیندها، ساختمان ها و تجهیزات استفاده می‌شود. در این روش، گروهی از افراد با ترکیبی از دانش کاربری و تخصصی همکاری می‌کنند تا فرآیند را جزئی‌تر کنند، به دنبال تشخیص خطاها، مشکلات و ابهامات هستند.

اثرات محتمل خطاها و عملکردهای بیش از حد به صورت سیسمونی در گام‌های مختلف فرآیند با استفاده از شماره‌های مشخصی (مثلا"1","2","3") برای راحتی در تهیه گزارش‌های بهره برداری، دسته‌بندی و فراهم کردن اولویت‌هایی که باید مورد توجه و رسیدگی قرار گیرند.

Hazop یکی از اصول ارزیابی ریسک است که توسط صنعتهای مختلف در جهان برای کنترل خطرات، به تحلیل و ارزیابی معتبر فرآیندهای کاری و محصولات خود می‌پردازند. این روش باعث کاهش خطر محتمل و بهبود کیفیت خدمات در حوزه مختلف صنعت می‌شود. به عنوان مثال، Hazop در صنعت نفت و گاز، صنایع شیمیایی، صنایع خودروسازی، برق، خط لوله‌ها و … به کنترل خطرات و تضمین ایمنی فرآیند ارائه می‌دهد.

مراحل اجرای روش Hazop

روش Hazop (Hazard and Operability Study) یکی از مهم‌ترین روش‌های تحلیل خطر و امنیت در صنایع مختلف مانند صنعت نفت، گاز، پتروشیمی و ... است. در این روش، ابتدا یک تیم از افراد کارشناس به همراه مدیریت و مالکیت، برای بررسی خطرات موجود در فرایندی که قرار است به خطر وارد شود، تشکیل می‌شود. سپس این تیم به صورت جداگانه و با دقتی بسیار بالا، هر بخش از فرایند را بررسی کرده و از نظر بالقوه ایمنی و خطرات، بررسی می‌کند. هرچه خطرات بیشتری بررسی شود، امکان وقوع خطرات در آینده بیشتر می‌شود.

در ادامه، این تیم برای هر خطری که شناسایی شده است، راه‌هایی برای کاهش و یا از بین بردن آن خطر پیشنهاد می‌دهد. هر راهکاری که ارائه می‌شود باید در هنگام تمرین و تست فرایند، به درستی عمل کرده و به نوعی خطر را برطرف کند. این راهکارها در قالب یک جدول بندی شده و برای بررسی و تایید به مدیریت ارائه می‌شود.

با توجه به اینکه روش Hazop برای تحلیل خطر و امنیت استفاده می‌شود، تیم کارشناسی، باید ساعت‌ها با دقت بالا و مرتب، به بررسی هر بخش از فرایند بپردازد. همچنین، به دلیل حساسیت فرایند، تیم کارشناسی باید دارای تجربه و دانش کافی در حوزه مربوط به فرایند باشد.

نحوه بررسی خطرات با روش Hazop

برای شناسایی خطرات در پروسه‌های صنعتی، استفاده از روش Hazop از جمله روش‌های پرکاربرد است. در این روش، مراحلی به‌صورت سیستماتیک برای بررسی مواردی که ممکن است خطرات جدی برای پروسه‌های صنعتی ایجاد کنند، طی می‌شوند. با این تمرکز بر هر جزئیات کوچک، می‌توان برای هر مرحله از پروسه بیش از یک سناریوی خطرناک را بررسی کرد و به‌ترتیب اقداماتی برای افزایش ایمنی و بهینه‌سازی پروسه انجام داد.

روش Hazop اغلب برای ارزیابی پایداری شیمیایی پروسه‌های صنعتی، سیستم‌های کنترل فرآیند و دستگاه‌های پردازش استفاده می‌شود. این روش برای شناسایی خطرات در پروسه‌های صنعتی بسیار مؤثر است، زیرا به‌سادگی می‌تواند جنبه‌های مختلفی را از پروسه بررسی کند، به دنبال خطا و نقص در پروسه می‌گردد، و باعث افزایش ایمنی و بهبود پروسه می‌شود.

در کل، استفاده از روش Hazop نه‌تنها به کاهش خطرات و پیامدهای خطرناک، بلکه در بهبود قابلیت پیش‌بینی پروسه وافزایش بهره‌وری نیز کمک می‌نماید. به‌همین‌سبب است که این روش در بسیاری از صنایع کاربرد دارد و از مهمترین روش‌های بررسی خطرات به شمار می‌آید.

تعیین کنترل های پیشگیرانه و بازدارنده در روش Hazop

راه حل های پیشگیرانه و بازدارنده (Preventive and Mitigative Controls) در روش Hazop (Hazard and Operability Study) برای شناسایی و کنترل خطرات موجود در عملیات صنعتی بسیار مهم هستند. روش Hazop به عنوان یکی از مهمترین روش های تحلیل خطا و خطر در صنعت شناخته شده است که علاوه بر شناسایی خطرات، راه حل های پیشگیرانه و بازدارنده جهت کاهش اثرات مخرب خطرات نیز به کار می‌گیرد.

راه حل های پیشگیرانه شامل اقداماتی هستند که برای کاهش احتمال وقوع خطرات انجام می شوند. برای مثال، استفاده از دستگاه های ایمنی، تنظیم فشار و دما در دستگاه های صنعتی، چک کردن تخلیه مواد در نقطه مشخص، ایجاد قفل و مهر برای دستگاه های ایمنی و غیره می‌تواند باعث کاهش احتمال وقوع خطرات شود.

راه حل های بازدارنده نیز شامل اقداماتی هستند که برای کاهش اثرات مخرب خطرات در صورت وقوع آن ها، اتخاذ می شوند. برای مثال، نصب شیرهای ایمنی برای تخلیه مواد، تعیین ناحیه ایمنی برای کارکنان، نیاز به آموزش و آگاهی کارکنان در صورت وقوع خطرات و غیره می‌تواند باعث کاهش اثرات مخرب خطرات شود.

با توجه به اینکه فاکتور انسانی در وقوع خطرات بسیار مهم است، رعایت فاصله ایمنی، تأمین تجهیزات ایمنی، آموزش و آگاهی کارکنان در مورد روش های ایمنی و استفاده از دستگاه های محافظت شخصی در صورت نیاز، از جمله راه حل های پیشگیرانه و بازدارنده کاربردی در روش Hazop می باشند. به طور کلی، استفاده از راه حل های پیشگیرانه و بازدارنده در روش Hazop می تواند باعث کاهش احتمال وقوع خطرات و کاهش اثرات مخرب آن ها باشد.

نحوه ارزیابی خطرات با روش Hazop

ارزیابی خطرات با روش Hazop، یکی از مهمترین و قابل اجرای ترین روش های ارزیابی خطر در صنایع مختلفمی باشد. این روش به وسیله‌ی یک تیم چند نفره، برای تحلیل سیستم های پیچیده و بزرگ، به کار می رود. در این روش، هر عامل صنعتی باید به طور مجزا و با دقت بررسی شود. در واقع، به دنبال تمام حالات احتمالی دستگاه‌های خطرناک و ارزیابی ریسک های ناشی از این حالات احتمالی هستیم.

برای این کار، به ابتدا تمام آیتم های مربوط به دستگاه مورد نظر تحلیل شده و سپس نیاز به بررسی شروط مختلف سیستم از جمله فشار، دما، جریان، مواد شیمیایی، مراحل پردازشی و موارد دیگر در نظر گرفته شده و همه حالت های احتمالی برای هر یک از این شروط سیستم به طور دقیق بررسی می‌شوند. سپس احتمال بروز خطرات به دست می آید.

این روش جهت شناسایی و ارزیابی ریسک های محتمل در دستگاه‌ها، به‌طور کامل مجهز و بسیار دقیق است. با استفاده از این روش می توان به خوبی دستگاه ها و سیستم های خطرناک را مورد بررسی قرار داد و از جریانات احتمالی و محتمل خطرات در این سیستم های خطرناک بهره برد. با اعمال مناسب مدیریت و کنترل ریسک های کشف شده، می توان خطرات را به حداقل کاهش داد و امنیت بهتری برای پرسنل، محیط زیست، و تجهیزات فراهم کرد.