ارزیابی ریسک به روش fmea در تراشکاری

مقدمه به روش fmea

فرآیند FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) به عنوان یکی از مهم‌ترین روش‌های تضمین کیفیت در صنعت، به منظور شناسایی و رفع مشکلات پیش از وقوع آنها بکار می‌رود. در واقع، این روش به صورت سلسله مراتبی در بخش‌های مختلف صنعت از جمله خودرو، الکترونیک، شیمیایی و ... به کار گرفته می‌شود.

در روش FMEA، متخصصان عملیاتی به طور مشترک با گروه‌های مختلف، به دقت و با دقت بررسی می‌کنند که چه خطاهایی ممکن است در فرآیند مربوطه رخ دهد. سپس، انواع مختلف خطاها، اثرات و دلایل آن‌ها شناسایی می‌شود تا بتوان راه‌حل‌های مناسبی را در نظر گرفت. همچنین در فرآیند FMEA، اولویت بندی اصلاحات‌ نیز صورت می‌گیرد تا بتوان در قبال جامعه خود، یعنی کسب و کار خود قدرت افزوده ایجاد کنیم.

قطعاً به‌طور خلاصه، روش FMEA ابزاری بسیار قدرتمند برای بهبود کیفیت محصولات است و در صنعت به‌طور گسترده استفاده می‌شود. یادگیری این روش می‌تواند شما را به کنترل بهتر ریسک‌های مربوط به فعالیت‌های شما و در نتیجه ارتقای کیفیت فرآیند کمک کند.

ظرفیت برای بررسی ریسک در تراشکاری

تراشکاری یکی از فرآیندهای مهم تولید قطعات صنعتی است که در آن از ابزارهای تراش و فرز استفاده می شود. این فرآیند برای تولید انواع قطعات از جمله پیچ، مهره، میخ و... به کار می رود. با وجود اهمیت این فرآیند در صنعت، اما بررسی ریسک های مربوط به تراشکاری ممکن است در برخی موارد نادیده گرفته شود. این ممکن است منجر به بروز حادثه و صدمات جانی و مالی شود.

برای بررسی ریسک های مربوط به تراشکاری، در ابتدا باید به بررسی شرایط ایمنی و بهداشتی محیط کار پرداخت. از جمله شرایط ایمنی که در تراشکاری ارائه می شود، می توان به ارائه ابزارهای ایمنی، نظارت بر وضعیت ماشین آلات و تأمین ابزارهای بهداشتی اشاره کرد. ضمن اینکه باید در نظر داشت که استفاده از دستگاه های تراشکاری، نیاز به دقت بالا و آموزش صحیح دارد.

در ادامه باید به بررسی ریسک های مربوط به تراشکاری بپردازیم. یکی از ریسک های اصلی در این فرآیند، عدم استفاده از ابزارهای ایمنی است. به همین دلیل باید درنظر داشت که استفاده از ابزارهای ایمنی در تراشکاری، ضروری است. ریسک دیگر مربوط به تراشکاری، ضعف ابزارها و ماشین آلات است که می تواند منجر به بروز حادثه شود. این مشکل می تواند از طریق بازرسی های دوره ای و نظارت بر وضعیت ماشین آلات کهنه رفع شود.

در نهایت باید به بررسی ریسک های مربوط به کارگران پرداخت. تراشکاری نیازمند تخصص و دقت بالای کارگران است، بنابراین تامین امکانات آموزشی مناسب برای کارگران از مهمترین راه ها برای کاهش ریسک های مربوط به تراشکاری است.

در کل، بررسی ریسک های مربوط به تراشکاری از جمله اقداماتی است که در صنعت برای ایجاد شرایط ایمن و بهداشتی محیط کار و کاهش خطرات مربوط به کارگران انجام می شود. تأمین ابزارهای ایمنی، نظارت بر وضعیت ماشین آلات و آموزش کارگران از جمله راه هایی هستند که می توان با استفاده از آنها به کاهش ریسک های مربوط به تراشکاری رسید.

مراحل اجرای روش fmea

روش FMEA، یک روش سیستماتیک برای شناسایی و حذف خطرات پیش بینی نشده در فرآیندهای تولید، طراحی و خدمات است. اصلی ترین هدف این روش، واحدهای صنعتی را از خطرات موجود در فرآیند تولید محصولات درک کردن و اقدامات لازم جهت تغییر و بهبود فرآیندهای تولید را ارائه می‌دهد. راه اندازی یک فرآیند FMEA به عنوان یک ابزار تضمین کیفیت، همیشه با موفقیت همراه نبوده است و به دلیل عدم توجه به مراحل اساسی آن، منجر به ناموفقیت در بهبود فرآیندها شده است. در این پاراگراف، مراحل اجرای روش FMEA به‌طور کامل شرح داده می‌شود.

مرحله اول: ارزیابی سیستم

پیش از هر چیز، باید سیستم مورد بررسی را برای تحلیل FMEA تعریف کرد و به مرحله ی ارزیابی سیستم برای استخراج مهمترین عوامل مربوط به خطرات در فرآیند وارد می‌شویم. در این مرحله، باید لیستی از تمامی خطرات وارد در فرآیند، مواد و قطعات مورد استفاده در ساخت محصول و فرآیندهای قابل تحمل را تهیه کرد.

مرحله دوم: شناسایی خطرات

بعد از شناخت کلی سیستم، باید برای هر فرایند، تمامی عوامل خطرزننده را شناسایی کرد. برای هر عامل، باید نوع خطری را که ممکن است باعث شود فرایند ناموفق باشد، شناخته شود. در این مرحله از تجربیات مشابهی به شرکت‌های مختلف مراجعه می‌شود.

مرحله سوم: ارزیابی خطرات

این مرحله، امتیاز بندی و تعیین اثر خطر و احتمال وقوع آن است. بهترین راه برای ارزیابی خطر، استفاده از منبع، اثر، احتمال (RPN) است که با گرفتن ضرب امتیاز احتمال، امتیاز خطر و امتیاز سختی، فرمول دقیقی برای تخمین خطر فرآیند است.

مرحله چهارم: انجام روش پیشگیری

بعد از شناخت موضوعات خطرناک، پیش بردن اقداماتی جهت کاهش خطر در مرحله بعدی از فرآیند استفاده می‌شود. این مرحله شامل تهیه یک لیست اقدامات است که برای کاهش خطر در مواردی که بالاتر از حدود مشخصی هستند، پیشنهاد شده است.

مرحله پنجم: اعمال اقدامات

در این مرحله، تمامی تغییرات، بهبودهای و پیشنهادات مورد ارزیابی قرار گرفته، تصویب و بعداز اجرا برای سیستم تعریف شده اعمال می‌شوند. این اقدامات به کاهش احتمال وقوع خطراتی که در مراحل قبل شناسایی شده اند، کمک می‌کنند.

با اینکه مراحل اجرای روش FMEA به نظر تعدادی مرحله پیچیده می‌آیند، اما به تعبیری، آن‌ها فرآیند ساده و موثری برای بهبود عملکرد شرکت به حساب می‌آیند. با پیشرفت تکنولوژی، روش‌های پیشرفته‌تری نیز وجود دارند، اما هرگز نباید به اهمیت مراحل فرآیند FMEA پایان داد. مناسب سازی این روش برای شرایط خاص شرکت و نیاز‌هایی که برای آن قائل هستید، حیاتی و می‌تواند همیشه از آن بهره برداری مثبت داشته باشید.

شناسایی خطرات و مشکلات مختلف

شناسایی خطرات و مشکلات مختلف، به معنای تشخیص و شناسایی مواردی است که باعث خطر و مشکلاتی در زندگی افراد، سازمان ها و جامعه می شوند و به عواقب ناخوشایندی منجر می شوند. به همین دلیل بسیاری از سازمان ها، شرکت ها، و دولت ها، به شناسایی خطرات و مشکلات مختلف بسیاری از فعالیت های خود می پردازند.

یکی از خطرات عمده که در بسیاری از صنایع وجود دارد، عدم ایمنی، بهداشت و محیط زیست است. این موضوع بسیار مهم بوده و می تواند در صورت عدم رعایت اصول ایمنی و بهداشتی در سازمان ها، به مشکلات جدی در کارکنان سبب شود. عواملی مثل کار در برابر مواد شیمیایی ضار، حمل و نقل مواد خطرناک، عدم رعایت اصول بهداشتی در کار و همچنین استفاده از تجهیزات نامناسب است که موجب تأثیرات مخرب و آسیب های جدی برای کارکنان و محیط زیست می شوند.

در برخی مواقع، عدم اطلاع رسانی مناسب و صحیح نیز می تواند به یک خطر مهم تبدیل شود. به طور مثال، در مورد اطلاع رسانی در مواقع بحرانی، مانند زمان بروز حادثه یا طوفان بزرگ. در چنین شرایطی، در صورتی که اطلاعات صحیح و به موقع برای مردم ارسال نشود، موجب کاهش اعتماد و همچنین خسارت بیشتری به خود مردم و جامعه خواهد شد.

در نهایت، یکی از خطراتی که برای سازمان ها و شرکت های بزرگ می تواند ایجاد شود، درگیری های قانونی و تنش های سازمانی است. این موضوع به صورت مداوم در صنایع و سازمان ها حاضر است و می تواند در صورت غفلت از وضعیت های داخلی و نبود شفافیت، منجر به ایجاد مشکلات و خسارات قابل توجهی به سازمان ها و جامعه شود.

در کل، شناسایی خطرات و مشکلات مختلف در هر سطح از موارد بحث شده، بسیار مهم است و بایستی به شیوه های مداوم و با رویکرد های جدی محقق شود. این روش ها می توانند بهبود ایمنی، بهداشت و محیط زیست، افزایش شفافیت سازمانی و کاهش خطرات و مشکلات موردنظر، را به دنبال داشته باشند.

تحلیل علل و عوارض

تحلیل علل و عوارض یکی از مهمترین و پایه‌ای‌ترین روش‌های تحقیق در علوم پزشکی است. این روش، برای توصیف چگونگی وقوع بیماری یا مشکلات سلامت، بررسی علل احتمالی و تاثیرات آن‌ها بر سلامتی فرد استفاده می‌شود. هدف از تحلیل علل و عوارض، کمک به پیشگیری از بروز مشکلات و بیماری‌ها، همچنین کمک به تشخیص و درمان آن‌ها است.

تحلیل علل و عوارض به دو بخش علل و عوارض تقسیم می‌شود. در بخش علل، به دنبال شناخت دلایل واقعی بروز یک مشکل سلامتی هستیم. برای اینکار، از روش‌های گوناگون مانند شناسایی عوامل خطر، شناسایی فرایندهای بیماری کنترل‌شده و مقایسه گروه‌های مختلف استفاده می‌شود. بعد از شناسایی عوامل، به بررسی نقش هر عامل در بروز مشکل سلامتی و اقداماتی که باعث ایجاد آن می‌شود، پرداخته می‌شود.

در بخش دوم تحلیل علوض در بحث عوارض به دنبال بررسی تاثیرات در بروز یک مسئله یا بیماری هستیم. در این بخش مقایسه تاثیرات مختلف و ارزیابی نوع تاثیرات روی فرد، جامعه و سلامتی عمومی صورت می‌گیرد.

بنابراین، تحلیل علل و عوارض برای شناسایی دلایل و برسی تاثیرات مشکلات سلامتی استفاده می‌شود. با این روش، می توانیم عوامل را شناسایی کنیم که دارای تاثیراتی منفی بر روی سلامتی هستند و در نتیجه، این دانش می‌تواند در پیشگیری و درمان بیماری و بهبود سلامتی فرد و جامعه کمک کند.

تعیین اولویت ریسک ها

تعیین اولویت ریسک ها یکی از مهمترین وظایف مدیریت ریسک است که در هر سازمانی انجام می‌شود. بخشی از ماموریت تیم مدیریت ریسک، شناسایی و تعیین احتمال روی‌دادن یک یا چند ریسک است. در این مرحله، تمرکز بر روی تعیین اولویت هر ریسک بر اساس اهمیت و تأثیر آن بر سازمان و پروژه خاصی است.

در تعیین اولویت ریسک ها، باید به تاثیراتی که هر ریسک ممکن است بر سازمان و پروژه داشته باشد، توجه شود. در این روش، نقاط ضعف و قوت پروژه مورد بررسی قرار می‌گیرند تا با دقت و اطمینان بیشتری ریسک های پروژه شناسایی و رتبه بندی شود.

اصلی‌ترین قسمت تعیین اولویت‌ها، تشخیص تأثیر ریسک‌ها بر روی پروژه است. در صورتی که ریسک، اثر سایزی بر پروژه مورد بررسی داشته باشد، بالاترین اولویت را خواهد داشت. به علاوه، اگر ریسک به طور مستقیم در خط تولید و ارائه محصولات و خدمات تأثیر داشته باشد، باید در اولویت بالاتر قرار گیرد.

در نهایت، تعیین اولویت ریسک ها در یک سازمان، باید بر اساس یک برنامه مشخص و پیوسته انجام شود. اجرای همیشگی این برنامه و ارزیابی سفت و سختی اولویت ریسک ها، به کاهش احتمال رخ دادن ریسک ها و کنترل خطرات برای سازمان کمک می کند.